1. نرم افزار منابع انسانی
  2. Blog

تولید ناب

تولید ناب به زبان ساده به حذف اتلاف (مودای) تولید می پردازد. هدف از تولید ناب دستیابی به کالای مناسب و با کیفیت در مکان مناسب در زمان مناسب و به مقدار مناسب می باشد. از مهم ترین تفاوت های تولید ناب با تولید انبوه این است که در تولید ناب در جهت صفر کردن تعداد کالاهای معیوب هستیم همچنین قیمت محصولات را کاهش داده و موحودی را نیز به صفر برسانیم.

زادگاه تولید ناب در شرکت تویوتا(1) در جزیره ناگویا در ژاپن است . نخستین پیروزی خانواده تویودا در صنعت ماشین آلات نساجی بود و در دهه 1930 به دلیل نیاز شدیددولت شرکت مذکور وارد صنعت وسایل نقلیه موتوری گردید در آن سالها این شرکت بامشکلاتی از قبیل بازار داخلی کوچک ، نیروی کار ثابت ، فقدان سرمایه کافی و رقبای خارجی علاقه مند به بازار ژاپن روبرو بود.

در آن سالها، آی جی تویودا (EIJI TOYODA) با مهندس شرکت تاای چی اوهنو به آمریکا سفر کرده واز شرکت اتومبیل سازی فورد بازدید به عمل آوردند و نهایتا به این نتیجه رسیدند که اصول تولید انبوه قابلیت پیاده سازی در ژاپن را ندارد و این سیستم پر ازمودا MUDA(اتلاف ) است . برهمین اساس ، آنها شیوه جدید از تولید که بعدها تولید ناب نام گرفت را ایجاد کردند.

یک تولیدگر ناب مزایای تولید دستی و تولید انبوه را با یکدیگر تلفیق کرده و ازقیمت بالای اولی و انعطاف ناپذیری دومی اجتناب می کند و از ماشین آلاتی استفاده می کند که هم خودکار و هم انعطاف پذیرند.

مشخصه های تولید ناب

  1. استفاده از JIT;
  2. تاکید بر پیشگیری از تولید محصول معیوب ;
  3. پاسخ به نیازهای مشتریان ;
  4. کایزن ;
  5. سیستم افقی ارتباطات ;
  6. افزایش ادغام وظایف .

اما مهمترین تفاوت میان تولید انبوه و تولید ناب ، تفاوت در اهداف نهایی این دواست . تولیدگر انبوه هدف محدودی که <به اندازه کافی خوب بودن > است را دارد و به عبارتی دیگر: <شمار قابل قبول عیبها، و همچنین بیشترین سطح قابل قبول برای موجودی و گستره معینی از محصولات یکسان اما اندیشه تولیدکننده ناب بر کمال است ، یعنی نزول پیوسته قیمتها، به صفر رساندن میزان عیوب ، به صفر رساندن موجودی ،تنوع بی پایان محصول !

پیاده سازي، به کارگیري و بهرهمندي توأمان استراتژي تولید ناب به همراه روشهایی مانند تولید چابک، تولید پاک، شش سیگما، مدل تئوري محدودیت ها، با عنوان طرح هاي بهبود میتواند برنامه راهبردي اغلب سازمان ها و بنگاه هاي اقتصادي جهت نیل به هدف بنیادین خود، یعنی ایجاد ارزش افزوده براي مشتریان باشد.

سیستم تولید ناب یکی از پیشرفته ترین سیستم هاي برنامه ریزي و کنترل بوده که به لحاظ جامعیت و تحت تاثیر قرار دادن سایر برنامه ریزي جامع مدیریتی، در صدر سیستمهاي برتر تولیدي قرار گرفته است. تولید ناب، به مفهوم تولید بیشتر با صرف زمان، فضا، فعالیتهاي انسانی، ماشینآالت و مواد کمتر است.

جریان ارزشی در سازمانها از طراحی محصول تا فروش و خدمات پس از فروش ادامه مییابد. کانتی هام و گیوم بیان میکنند که شرکتهاي تولید ناب که سیستم هزینهیابی مدیریتی مبتنی به جریان ارزشی را بهکار میبردند، تمرکز سیستمی بر رشد مداوم و حذف ضایعات توسط فرآیند حسابداري سادهتر و سیستم حسابداري مدیریت استراتژیکی تري را دارا هستند.

پیاده سازی تولید ناب

یکی از ابزارهای ابتدایی پیاده سازی تولید ناب 5S می باشد که در علم مدیریت ابزار شناخته شده ای می باشد اما مطلب مهم در این خصوص نحوه پیاده سازی این ابزار و نهادینه کردن آن در فرهنگ جاری سازمان می باشد. عبارت 5S بر اساس حروف ابتدای پنج لغت ژاپنی برگزیده شده است:

  • Seiri جداسازی
  •  Seitonمرتب سازی
  •  Seisoپاکیزه سازی
  •  Sekitsuاستاندارد سازی
  • Shitsuke مستمر سازی

برخلاف ظاهر ساده نظام 5S که در تصور اغلب افراد صرفا پاکیزه سازی محیط کار میباشد این ابزار بسیار کاربردی تر و همچنین پیاده سازی آن مستلزم صرف زمان زیاد، کار تیمی و حمایت مناسب مدیریت ارشد میباشد. در خصوص جداسازی که به منظور ساماندهی محیط کاری کارکنان میباشد می بایست اقلام ضروری و غیر ضروری مشخص گردند . نکته قابل تامل در این مورد این است که اجازه بدهید کارکنان خود تصمیم بگیرند که چه چیزهایی ضروری و غیر ضروری در محیط کاری هر فردی است و به هیچ عنوان نیازی نیست فرد دیگری در این زمینه برای کارکنان تصمیم گیری نماید. توجه داشته باشید هیچکس به اندازه فردی که دارد در آن محیط کار میکند به اقلام ضروری یا غیر ضروری اشراف ندارد و ثانیا با واگذاری این تصمیم گیری به فرد شما مشارکت کارکنان را جلب می نمایید و در مراحل بعدی این افراد با شما همگام خواهند بود.

مورد بعدی مرتب سازی می باشد، در این مرحله کارکنان باید برای اقلامی که در مرحله قبل ضروری و یا عدم ضرورت آن ها تشخیص داده شده جایگاهی پیدا کنند. در اغلب موارد کارکنان جهت مرتب سازی و اختصاص جایگاهی برای ابزارهای مورد نیاز امکانات لازم مانند قفسه، کمد، برچسب ها، فایل ها، ادوات جانمایی و غیره را در اختیار ندارند. بنابراین وظیفه مدیریت ارشد می باشد که در این خصوص به کمک کارکنان شتافته و با در اختیار قرار دادن امکانات مورد نیاز اهمیت موضوع نظام آراستگی و تعهد خود را به این امر به کارکنان نشان دهد.

گام بعدی پاکیزه سازی میباشد، در این مرحله کارکنان به تمیز کردن ابزارها، ماشین آلات، دستگاه ها و سایر اشیاء مورد استفاده میپردازند. اما این تمام ماجرا نیست باید توجه داشت این پاکیزه سازی در واقع بمنظور نگهداری استفاده میشود. تمیز نگهداشتن اجزا ماشین آلات و ابزارآلات بهترین راه جهت بازرسی و پیدا نمودن عیوبی است که در آینده رخ میدهد. بدین ترتیب شما از صحت عملکرد دستگاه ها و ابزارها اطمینان داشته و قادر خواهید بود در اغلب موارد از خرابی های احتمالی جلوگیری بعمل آورید. از لحاظ روانشناسی تیپ های شخصیتی متفاوتی در کارکنان وجود دارد، افرادی به تمیزی محیط کار علاقمند بوده و بصورت خودکار محیط کاری پاکیزه ای دارند و برای برخی دیگر بی اهمیت بوده و یا گاهی در این خصوص مقاومت هم نشان میدهند. این وظیفه مدیریت است که تعهد به تمیزی محیط کار و انگیزه لازم را در کارکنان ایجاد نماید تا همه کارکنان به داشتن اخلاق حرفه ای در محیط کار عادت کنند.

مورد بعدی استاندارد سازی است و به اجرای منظم سه اس قبلی اهتمام دارد. در این مرحله میبایست با تهیه چک لیست متناسب برای کارکنان فرایند سه اس قبلی جهت پیاده سازی استاندارد شده و کارکنان بتوانند با بهره گیری از این چک لیست ها وظایف خود را بنحو احسن انجام دهند. بعبارت دیگر این مرحله یعنی تعیین یک روال منظم و زمان های دقیق برای ایجاد نظم و ترتیب و نگهداری. توجه نمایید که لازمه موفقیت در این مرحله ایجاد انگیزه و حس مسئولیت پذیری و تعهدکاری در کارکنان میباشد و هدف نهایی این است که بکارگیری ابزار 5S منجر به نهادینه شدن فرهنگ اخلاق حرفه ای گردد. در اینصورت کارکنان بصورت خودجوش همواره در صدد پاکیزه نگاه داشتن محیط کاری، حفظ و نگهداری ادوات تحت کنترل خود خواهند بود.

مورد آخر مستمر سازی یا حفظ انضباط در اجرای 5 اس ، یک مسئولیت مدیریتی است. مدیریت می بایست ساز و کار بازرسی در سیستم ایجاد نماید که بتواند از اجرای صحیح ابزار 5S در سیستم اطمینان حاصل نماید. بازرسی های منظم و مستمر، گزارش مشکلات احتمالی و عزم مدیریت جهت برطرف سازی مشکلات و درگیر کردن کارکنان در این موضوع منجر به ایجاد نظام پایدار 5S میگردد و خیلی زود نتایج مثبت این ابزار برای کارکنان و مدیریت آشکار خواهد شد.

DNN